Fabrica BMW din Irlbach-Strasskirchen: secretele producției bateriilor cu cea mai mare autonomie la nivel mondial

Doar cu trei ani de istorie!

Inovații din inima Bavariei: cum BMW fabrică bateriile care redefinesc autonomia vehiculelor electrice

La aproximativ o sută și treisprezece kilometri distanță de planta din München, unde iese de pe banda de asamblare sedanul electric i3, se află o altă facilitate industrială esențială: uzina din Irlbach-Strasskirchen. Aici, conglomeratul BMW produce sistemele de stocare a energiei pe bază de litiu-ion care alimentează acest model.

Pe traseul autostrăzii care leagă cele două situri se află și alte două obiective majore ale companiei: uzina de componente situate la Landshut și fabrica din Dingolfing, cea mai mare unitate de producție a grupului pe continentul european.

Am vizitat această ultimă facilitate cu patru ani în urmă, cu scopul de a documenta procesele de fabricație pentru modelele cu motor termic, cum ar fi seriile 7, 5 și 8, dar și pentru variantele electrice, inclusiv i7 și iX.

Cu soluția PPC Blue, fiecare sesiune de încărcare se transformă într-o experiență mai inteligentă.

Aducem mobilitatea electrică mai aproape de tine, indiferent dacă te afli acasă, la locul de muncă sau în deplasare. Tine doar trebuie să te bucuri de libertatea de a parcurse distanțe mai mari, fără teamă de rămâne fără energie.

Fiecare încărcare reprezintă un pas spre un viitor sustenabil. Identifică punctul de reîncărcare ideal pentru stilul tău pe ppcblue. ro.

Această vizită în regiunea industrială dominată de BMW în Bavaria a avut o dublă motivație: în plus față de prezentarea noii generații a sedanului cu motor termic din seria 3, am fost prezent la noua uzină de baterii o zi înainte de ceremonialul de inaugurare oficială.

Consensul local pentru proiectul industrial

Mașina noastră a părăsit autostrada și, după câteva minute de mers pe căi secundare, am pătruns în curtea uzinei. Ambianța era impecabilă, cu sol curat, utilaje aranjate ordonat și marcaje proaspăt aplicate, singura excepție fiind o zonă unde se finalizau lucrări de amenajare a unui spațiu verde.

Practic, totul era aproape gata pentru startul operațiunilor.

Doar cu trei ani în urmă, acest loc era un teren agricol situat pe teritoriul comun al localităților Irlbach și Strasskirchen, acoperind o suprafață totală de circa 60 de hectare. Intenția unui constructor auto de talia BMW de a ridica o fabrică de baterii a stârnit inevitabil nemulțumiri locale.

Un grup de rezidenți din Strasskirchen a reușit să obțină dreptul de a organiza un vot popular prin care cetățenii să-și exprime acordul sau dezacordul față de proiect.

Pe lângă transformarea unui pământ cultivabil într-o zonă industrială, temerile locale se concentraseră pe creșterea traficului rutier și pe creșterea prețurilor imobile, mai ales în contextul în care grupul intenționa să angajeze un număr mare de oameni din satele vecine.

„Campania electorală” locală a avut toate ingredientele necesare pentru a stârni dezbateri aprinse, iar în final considerentele economice au câștigat: participarea la vot a atins 77%, iar 75% din locuitori au aprobat proiectul.

Lucrările de construcție au debutat efectiv în aprilie 2024, iar producția primei baterii de serie a avut loc în martie 2026. Practic, ridicarea uzinei a necesitat mai puțin de doi ani, o performanță remarcabilă, determinată de așteptările companiei privind vânzările de vehicule electrice.

Producerea celulelor: parteneriate internaționale

Înainte de a detalia ce am văzut în interiorul fabricii, este necesar să subliniez un aspect crucial: la Irlbach-Strasskirchen, BMW nu fabrică întregul produs de la zero la o sută la sută, deoarece celulele individuale sunt livrate de parteneri externi. Mai exact, echipa de ingineri ai BMW a definit intern specificațiile tehnice pentru celula de litiu-ion. Discutăm despre sisteme din a șasea generație, denumite Gen6, proiectate pentru noile modele electrice bazate pe arhitectura Neue Klasse la 800 de volți. Aceste celule au formă cilindrică și un diametru de 46 de milimetri, fiind concepute în două variante distincte:

• Sistemul cu celule 4695, cu un diametru de 46 mm și o înălțime de 95 mm.

Acestea sunt destinate modelelor de tip sedan pentru a asigura o poziție de condus joasă și o aerodinamică optimizată. • Sistemul cu celule 46120, cu o înălțime de 120 mm.

De ce colaborează cu furnizori externi?

Acestea sunt gândite special pentru vehiculele de tip SUV, unde caroseria mai înaltă permite montarea unui pachet de baterii cu volum mai mare sub podea, fără a afecta spațiul interior.

Practic, noile celule Gen6 se deosebesc total de cele Gen5, care aveau formă prismatică și erau utilizate pe platformele la 400 de volți ale gamelor actuale, din afara arhitecturii Neue Klasse. BMW susține că a depus cereri de brevet pentru peste 500 de inovații integrate în procesul de fabricație a acestor sisteme.

Pe baza specificațiilor tehnice definite intern, grupul a căutat ulterior parteneri externi capabili să producă fizic aceste celule. În prezent, constructorul german menține contracte de furnizare cu doi producători din China:

• CATL (Contemporary Amperex Technology Co. Limited), cel mai mare fabricant de baterii pentru vehicule electrice la nivel global, cu o cotă de piață de aproape 40%. • EVE Battery, care se poziționează la locul șapte cu o cotă de piață de 3,5%.

Strategia de a colabora cu furnizori externi nu este întâmplătoare: China deține cele mai eficiente și moderne echipamente pentru rafinarea materiilor prime necesare celulelor, un factor care scade semnificativ costurile comparativ cu producția internă în Europa. De altfel, BMW a încercat anterior să contracteze sisteme de stocare a energiei fabricate local pe continentul nostru.

Totuși, în 2024, germanii au reziliat un acord în valoare de 2 miliarde de euro încheiat cu start-up-ul suedez Northvolt, din cauza defectelor de producție și a întârzierilor în livrare.

Considerat inițial o mare speranță europeană în acest segment, Northvolt a depus ulterior cerere de faliment în 2025.

Vizita la uzina din Irlbach-Strasskirchen a avut loc o zi înainte de startul oficial al fabricației de serie, ceea ce a subliniat o situație ciudată: nu doar că facilitățile sunt noi, dar și numărul de personal prezent în incintă era foarte mic, iar activitățile lor erau discrete. Practic, în așteptarea startului producției, acțiunile desfășurate erau mai degrabă verificări de rutină ale utilajelor, decât o fabricație efectivă a bateriilor. Cu toate acestea, vizita mi-a permis să înțeleg fluxul complet care se va desfășura curând în interiorul fabricii.

Practic, la recepționarea celulelor livrate de partenerii externi, angajații efectuează o serie de măsurători suplimentare, concentrându-se în special pe verificarea tensiunii.

Ulterior, celulele sunt grupate și conectate la sistemele de reglare termică, iar ansamblurile de celule și sistemul de contact sunt curățate cu laser și sudate cu precizie.

În etapa următoare, unitatea mecanică la acest stadiu este protejată prin intermediul unui proces de spumare. Practic, această spumă are rolul de a garanta trei piloni esențiali ai unei baterii: siguranță, stabilitate și longevitate. În pasul următor, carcasa este închisă, etanșată și fixată cu nituri.

Etapa finală a procesului constă în instalarea unității centrale de control, denumită Energy Master. Procesul de montaj include utilizarea unui adeziv de etanșare permanent și elastic.

Aici merită o atenție suplimentară, deoarece este un detaliu important: poți considera această unitate de control ca „creierul” bateriei.

Printre alte funcții, ea măsoară voltajul și anticipă activ necesarul de energie, ajustând curba de livrare a puterii în timp real pe baza stilului de condus al șoferului.

De asemenea, Energy Master menține celulele în fereastra termică optimă și optimizează sesiunile de încărcare rapidă pentru a preveni uzura neuniformă la nivelul fiecărei celule. Cu alte cuvinte, această unitate contribuie la prelungirea duratei de viață a sistemului la parametri optimi.

La acest punct, asamblarea este finalizată, iar bateria trece printr-o inspecție completă la capătul liniei de producție.

Uzina dispune de două linii de fabricație, dar în prima fază doar una dintre ele va fi activă, înainte de a trece la capacitate maximă.

Dacă ai urmărit cu atenție descrierea procesului, ai putut observa că celulele sunt integrate direct în carcasa, o abordare tehnică cunoscută în industrie ca Cell-to-Pack (CTP). Comparativ cu generația anterioară Gen5, BMW a eliminat gruparea în module individuale, o practică folosită de majoritatea producătorilor. La rândul ei, bateria devine parte integrantă a structurii caroseriei, o tehnologie numită Cell-to-Body (CTB). Totuși, grupul preferă să denumească această abordare cu termenul „pack-to-open-body”, care în esență descrie același principiu tehnic.

Un aspect important pe care inginerii l-au evidențiat este.